Methodenübersicht.

VDA 6.3 ist ein deutscher Qualitätsmanagementsystemstandard, der von der Automobilindustrie initiiert wurde. Ein VDA 6.3 Prozessaudit ist das Bindeglied zwischen einem Systemaudit und einem Produktaudit. Ein Prozessaudit liefert Informationen über die Prozessfähigkeit der Organisation bei der Planung und Herstellung von Produkten sowie bei der Erbringung von Service-Beiträgen.

Der VDA-Standard besteht aus zwei Teilen:

• Management
• Produkte und Prozesse

Jedes Unternehmen, das eine Zertifizierung anstrebt, muss in einem formellen Qualitätsaudit eine Konformität von mindestens 90 Prozent erreichen.

Die FMEA (englisch Failure Mode and Effects Analysis, dt. Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist eine induktive Fehleranalyse, die in der Produktentwicklung, dem System-Engineering / Reliability Engineering und Operations Management zur Analyse von Fehlermodi innerhalb eines Systems zur Klassifizierung nach der Schwere und der Wahrscheinlichkeit der Fehler verwendet wird.

Mehr dazu

Der Produktionslenkungsplan ist Bestandteil des Regelwerks der IATF 16949.

Ein Produktionslenkungsplan definiert für ein Produkt oder eine Produktgruppe, welche Produkt-/Prozessmerkmale im Herstellprozess wichtig sind und wie diese überwacht werden. Zum anderen wird darin geregelt, was getan wird, wenn diese Merkmale nicht i.O. sind. Der IATF hat hierzu Mindestangaben spezifiziert, welche ein Produktionslenkungsplan enthalten muss. Im Englischen wurde in der QS9000 der Produktionslenkungsplan mit „Control Plan“ übersetzt.

Mehr dazu

Six Sigma ist eine Business-Management-Strategie. Six Sigma zielt darauf ab, die Qualität von Prozess-Outputs zu verbessern, indem die Ursachen von Fehlern identifiziert und beseitigt werden und die Variabilität in Herstellungs- und Geschäftsprozessen minimiert wird. Six Sigma verwendet eine Reihe von Qualitätsmanagementmethoden, einschließlich statistischer Methoden und schafft eine spezielle Infrastruktur von Personen innerhalb der Organisation („Black Belts“, „Green Belts“, etc.), die Experten in diesen Methoden sind. Jedes Six Sigma-Projekt folgt innerhalb einer Organisation einer definierten Abfolge von Schritten und quantifiziert finanzielle Ziele (Kostensenkung und / oder Gewinnsteigerung).

Der Begriff Six Sigma entstand aus einer Terminologie, die mit der Herstellung verbunden ist, insbesondere mit Begriffen, die mit der statistischen Modellierung von Fertigungsprozessen verbunden sind. Die Reife eines Herstellungsprozesses kann durch eine Sigma-Bewertung beschrieben werden, die seinen Ertrag oder den Prozentsatz von fehlerfreien Produkten, die er erzeugt, angibt. Ein Six-Sigma-Prozess ist einer, bei dem statistisch gesehen 99,99966% der hergestellten Produkte fehlerfrei sind (3,4 Fehler pro Million).

Der Begriff „Six-Sigma-Prozess“ kommt von der Vorstellung, dass praktisch keine Elemente die Spezifikationen nicht erfüllen werden, wenn man sechs Standardabweichungen zwischen dem Prozessmittelwert und der nächsten Spezifikationsgrenze hat. Dies basiert auf der Berechnungsmethode von Prozessfähigkeitsuntersuchungen.

Fähigkeitsstudien messen die Anzahl der Standardabweichungen zwischen dem Prozessmittel und der nächsten Spezifikationsgrenze in Sigma-Einheiten. Wenn die Prozessstandardabweichung ansteigt oder der Mittelwert des Prozesses vom Mittelpunkt der Toleranz abweicht, passen weniger Standardabweichungen zwischen den Mittelwert und die nächste Spezifikationsgrenze, wodurch die Sigmazahl verringert und die Wahrscheinlichkeit von Elementen außerhalb der Spezifikation erhöht wird.

Japanisch für „Verbesserung“ oder „Veränderung zum Besseren“ bezieht sich auf die Philosophie oder Praktiken, die auf die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen in der Fertigung, im Engineering und in der Unternehmensführung ausgerichtet sind.

Kaizen ist ein täglicher Prozess, dessen Zweck über die einfache Verbesserung der Produktivität hinausgeht. Es ist auch ein Prozess, der, wenn er richtig gemacht wird, den Arbeitsplatz vermenschlicht, übermäßig harte Arbeit beseitigt und Menschen lehrt, wie sie mit ihrer wissenschaftlichen Arbeit Experimente an ihrer Arbeit durchführen und lernen, Verschwendung in Geschäftsprozessen zu erkennen und zu eliminieren.

Alles in allem deutet der Prozess auf eine humanisierte Herangehensweise an die Arbeitnehmer und auf eine Steigerung der Produktivität hin: „Die Idee ist, die Humanressourcen des Unternehmens ebenso zu fördern wie die Teilnahme an Kaizen-Aktivitäten zu loben.

„Erfolgreiche Umsetzung erfordert“ die Beteiligung von Arbeitnehmern an der Verbesserung. „Menschen auf allen Ebenen einer Organisation beteiligen sich an Kaizen, vom CEO bis hin zu Hausangestellten, sowie externe Stakeholder, wenn anwendbar. Das Format für Kaizen kann individuell sein.

Kaizen erzeugt ein umfassendes Qualitätsmanagement und befreit menschliche Anstrengungen durch die Verbesserung der Produktivität mit Maschinen und Rechenleistung im Unternehmen.

PPAP (Production Part Approval Process) wird in der Automobil-Lieferkette eingesetzt, um Vertrauen bei Zulieferern und deren Produktionsprozessen zu schaffen, indem es nachweist:

Alle Anforderungen an den technischen Konstruktionsdatensatz und die Spezifikationen des Kunden werden vom Lieferanten richtig verstanden und der Prozess hat das Potenzial, Produkte zu produzieren, die diese Anforderungen während eines tatsächlichen Produktionslaufs mit der angegebenen Produktionsrate konsistent erfüllen.

Obwohl einzelne Hersteller ihre eigenen Anforderungen haben, hat die Automotive Industry Action Group (AIAG) einen gemeinsamen PPAP-Standard als Teil der Advanced Product Quality Planning (APQP) entwickelt – und die Verwendung einer gemeinsamen Terminologie und Standardformularen zur Dokumentation des Projektstatus gefördert. Der PPAP-Prozess soll demonstrieren, dass der Komponentenlieferant seinen Entwurfs- und Produktionsprozess entwickelt hat, um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen und das Risiko eines Ausfalls durch effektiven Einsatz von APQP zu minimieren.

Lieferanten müssen von den Fahrzeugherstellern immer dann eine PPAP-Zulassung erhalten, wenn eine neue oder modifizierte Komponente in die Produktion eingeführt oder der Herstellungsprozess geändert wird. Um die Genehmigung zu erhalten, muss der Lieferant Musterteile und Unterlagen vorlegen, aus denen hervorgeht, dass:

• die Kundenanforderungen verstanden wurden
• das gelieferte Produkt diese Anforderungen erfüllt
• der Prozess (einschließlich Unterlieferanten) in der Lage ist, konforme Produkte zu produzieren
• der Produktionskontrollplan und das Qualitätsmanagementsystem verhindern, dass nicht konforme Produkte den Kunden erreichen oder die Sicherheit und Zuverlässigkeit der fertigen Fahrzeuge gefährden

PPAP kann für alle im fertigen Produkt enthaltenen Komponenten und Materialien erforderlich sein, auch wenn Komponenten von externen Subunternehmern bearbeitet werden.

8D-Report (acht Disziplinen, Problemlösung) ist eine Methode, mit der Probleme angegangen und gelöst werden, die typischerweise von Qualitätsingenieuren oder anderen Fachleuten angewendet werden. Der Zweck des 8D-Reports ist es, wiederkehrende Probleme zu identifizieren, zu korrigieren und zu beseitigen, um Produkt und Prozesse zu verbessern. Auf der Grundlage einer statistischen Analyse des Problems wird eine dauerhafte Korrekturmaßnahme eingeführt und der Ursprung des Problems durch Ermittlung seiner Ursachen ermittelt.

Die Disziplinen sind:

• D0 – Planung: Plane das Problem zu lösen und die Voraussetzungen zu bestimmen.
• D1 – Nutzen Sie ein Team: Richten Sie ein Team von Personen mit Produkt- / Prozesswissen ein.
• D2 – Definieren und beschreiben Sie das Problem: Geben Sie das Problem an, indem Sie das wer, was, wo, wann, warum, wie und wie viele (5W2H) für das Problem quantifizieren.
• D3 – Entwicklung eines vorläufigen Eindämmungsplans: Implementieren und Überprüfen von Interim-Aktionen: Definieren und implementieren Sie Eindämmungsaktionen, um das Problem zu isolieren.
• D4 – Ermitteln, Identifizieren und Überprüfen von Hauptursachen und Escape-Punkten: Identifizieren Sie alle anwendbaren Ursachen, die erklären könnten, warum das Problem aufgetreten ist. Identifizieren Sie auch, warum das Problem zum Zeitpunkt des Auftretens nicht bemerkt wurde. Alle Ursachen müssen verifiziert oder nachgewiesen werden, nicht durch unscharfes Brainstorming. Man kann fünf Ws oder Ishikawa-Diagramme verwenden, um Ursachen gegen das Problem zu finden.
• D5 – Auswählen und Überprüfen von permanenten Korrekturen (PCs) auf Probleme / Nichtkonformität: Durch Vorproduktionsprogramme quantitativ bestätigen, dass die ausgewählte Korrektur das Problem für den Kunden löst.
• D6 – Implementieren und Validieren von Korrekturmaßnahmen: Definieren und implementieren Sie die besten Korrekturmaßnahmen.
• D7 – Präventive Maßnahmen ergreifen: Ändern Sie die Verwaltungssysteme, Betriebssysteme und Verfahren, um eine Wiederholung dieses und aller ähnlichen Probleme zu verhindern.
• D8 – Gratuliere deinem Team: Erkenne die kollektiven Bemühungen des Teams an. Die Organisation muss sich gegenüber dem Team dankbar zeigen. 8D ist zu einem Standard in der Auto-, Zulieferer- und anderen Branchen geworden, die einen gründlichen strukturierten Problemlösungsprozess mit einem Teamansatz erfordern.

Die IATF ist eine Arbeitsgruppe der großen Automobilhersteller und ihrer Zulieferer zur Harmonisierung der national eingeführten QM-Methoden und -Standards.

Mehr dazu

Die ISO 9001 definiert die Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem (QMS). Die Organisation soll damit in der Lage sein, Produkte und Dienstleistungen zu liefern, die die Kunden- und gesetzlichen Anforderungen erfüllen. Erstes Ziel ist es, die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.

5S ist eine Methodik, die sich auf die Schaffung von Arbeitsplatzorganisation und Standardarbeit konzentriert. Die 5S-Methode umfasst 5 Schritte, die mit dem jeweiligen Wort bezeichnet werden, das auf die grundlegenden Elemente der Methode verweist.

Mehr dazu

Kanban ist ein Planungssystem, das dabei hilft zu bestimmen, was produziert werden soll, wann es produziert werden soll und wie viel zu produzieren ist.

Es besteht die Notwendigkeit, eine hohe Rate an verbesserten Produktionsunternehmen aufrechtzuerhalten, um das Kanban-System zu entwickeln. Kanban wurde zu einem effektiven Werkzeug, um den Betrieb des Produktionssystems als Ganzes zu unterstützen. Darüber hinaus erwies es sich als hervorragende Möglichkeit zur Förderung von Verbesserungen, da die Reduzierung der Anzahl der im Umlauf befindlichen Kanban-Problembereiche hervorgehoben wurde.

Kanban verwaltet Lagerbestände; Ein Signal wird gesendet, um eine neue Sendung zu erzeugen und zu liefern, wenn Material verbraucht wird. Diese Signale werden sauber verfolgt und verschaffen Lieferanten und Käufern außergewöhnliche Sichtbarkeit.

First In First Out (FIFO) – Material- und Bestandskalkulationsmethode: Mit der FIFO-Methode wird das Thema Materialkostenrechnung eingeführt. Die FIFO-Methode zur Kostenberechnung ausgegebener Materialien folgt dem Prinzip, dass die verwendeten Materialien die tatsächlich erfahrenen Kosten der spezifischen verwendeten Einheiten tragen sollten.

Die Methode geht davon aus, dass Materialien aus dem ältesten Lagerbestand ausgegeben werden und dass die Kosten dieser Einheiten, wenn sie auf Lager gelegt werden, die Kosten derselben Einheiten sind, wenn sie ausgegeben werden. Die FIFO-Kalkulation kann jedoch verwendet werden, obwohl die physische Entnahme in einer anderen Reihenfolge ist.

Vorteile, die für die First-in-First-Methode (FIFO) in Anspruch genommen werden, sind:

Verwendete Materialien werden logisch und systematisch aus der Kostenakte gezogen.
Die Bewegung von Materialien in einer kontinuierlichen, geordneten Weise in einer einzigen Datei stellt eine Bedingung dar, die notwendig und konsistent mit einer effizienten Materialkontrolle ist, insbesondere für Materialien, die einer Verschlechterung, Verfall oder Qualitätsverschlechterung unterliegen.

Die FIFO-Methode wird empfohlen, wenn:

• die Größe und Kosten der Einheiten zu groß sind.
• Materialien leicht als zu einer bestimmten gekauften Menge gehörend identifiziert werden.
• nicht mehr als zwei oder drei verschiedene Quittungen der Materialien sich gleichzeitig auf einer Materialkarte befinden.
• die Größe und Kosten der Einheiten groß sind.

APQP (Advanced Product Quality Planning) ist eine strukturierte Methode, um Maßnahmen, die notwendig sind, um sicherzustellen, dass ein Produkt den Kundenanforderungen entspricht, zu definieren und umzusetzen. Dies muss in der Planungsphase geschehen. Das Hauptproblem bei der Verwendung der APQP-Methode ist die Fehlervermeidung in dieser Phase. Denn gewöhnliche entstehen 75% der Mängel in der Planungs- oder Entwicklungsphase.

Poka Yoke ist ein japanischer Ausdruck, der bedeutet, etwas „ausfallsicher“ zu machen. Poka Yoke wurde innerhalb des Toyota Produktionssystems ursprünglich als „baka joke“ entwickelt, was als „idiotensicher“ übersetzt werden kann.

Nachdem es jedoch verwendet wurde, wurde es dann zu Poke Yoke geändert, was „ausfallsicher“ bedeutet.

Poka Yoke steht im Mittelpunkt des Lean-Konzepts, das darauf abzielt, Verschwendung zu reduzieren und sicherzustellen, dass alles und jeder Prozess so effizient wie möglich ist.

Mehr dazu